面形精度是非球面镜片加工中的核心挑战，主要体现在面形误差和非球面度的控制上。面形误差通常表现为局部凹陷或凸起等不规则偏差；而非球面度则指非球面与基准球面之间的偏离程度，其数值越大，加工难度越高。

在加工前，首先需评估设计的非球面度是否处于加工能力范围之内。若设计允许，应在满足光学性能要求的前提下，尽可能降低非球面度，以减小加工难度并提升成品率。

面形误差受多种因素影响，因此需重点考虑对其进行补偿与修正。在铣磨（精磨）阶段，应特别关注砂轮磨削参数，如砂轮粒度、转速、进给速度等，同时控制CNC程序的原点定位精度以及砂轮磨损所带来的误差。这些因素直接影响面形精度与表面粗糙度，需通过细致的误差分析与补偿措施（如Z轴偏移误差、程序原点与工件旋转轴心偏差的补偿）来提升加工质量。

进入抛光阶段后，容易引入局部环带误差或波纹度，导致镜片表面出现类似水纹的不规则起伏，这是常见问题之一。为减少此类缺陷，应优化抛光工艺参数，包括抛光模材料、转速、压力及抛光液浓度等，并优先考虑确定性更高的数控抛光技术，例如采用合适的CCP软件进行面形补偿。

此外，非球面加工轨迹与控制策略也尤为关键。传统加工方式通常利用大量微小线段逼近非球面轮廓，这种方式会破坏轮廓曲线的一阶导数连续性，进而影响表面光洁度，并可能限制加工效率。因此，选用具备速度插补算法、PVT控制模式等先进插补算法的加工设备与控制方案，有助于实现更光滑、精度更高的非球面表面。